Résultats de recherche

29 éléments trouvés

  • Insert Injection Molding | Micromolds.eu

    Insérer le moulage par injection Le moulage par injection est l'un des procédés de fabrication les plus connus qui peut être divisé en catégories spécifiques telles que le surmoulage et le moulage par insertion . Le moulage par insertion fait allusion à un processus de moulage par injection qui aide à encapsuler un composant, tel qu'un composant électronique d'une carte de circuit imprimé ou d'un câble, dans une pièce en plastique. Avant le processus de moulage, le composant est chargé dans le moule, puis le plastique fondu est injecté dans le moule. Une fois que le plastique se solidifie, le composant dans le moule se bloque dans le plastique. Habituellement, les résines ou polymères thermoplastiques, ainsi que les techniques de moulage à basse pression, encapsulent les composants dans un emballage en plastique. Comme de nombreux autres procédés de moulage par injection, les possibilités d'application de insérer le moulage par injection sont apparemment divers ou en quelque sorte sans fin, de la fabrication de pièces simples (raccords, boutons et filtres) à des pièces complexes (composants électriques). En raison de la vaste gamme d'applications associées au moulage par insertion, un large éventail d'industries sont ouvertes à la rationalisation de ce processus, remplaçant les autres modes conventionnels de moulage par injection. En dehors de cela, les inserts sont de différents types, qui sont utilisés pour la fixation et la localisation de pièces en plastique avec d'autres assemblages. Il est également probable qu'il y ait des variantes d'inserts différents sur une même pièce. Voici une liste des applications d'inserts les plus courantes : goupilles, clips à ressort, filetage mâle, filetage femelle et contacts électriques. Table des matières: ​ Différences entre le surmoulage et le moulage par insertion : Spécificités des processus ​ Vitesse de moulage par injection Frais Avantages du moulage par insertion : Réduction des coûts d'assemblage ​ Réduction des coûts de matériel Assurance de flexibilité et de fiabilité Application de moulage par insertion dans toutes les industries : Industrie médicale ​ Électronique Industrie aérospaciale Conclusion Différences entre le surmoulage et le moulage par insertion Le concept général de surmoulage et surmoulage est assez similaire ; cependant, il existe une différence considérable entre ces deux processus. En règle générale, le surmoulage est un processus en deux étapes dans lequel deux pièces moulées séparément sont assemblées pour améliorer et améliorer la qualité et les caractéristiques du produit. Deux parties sont jointes de façon permanente l'une à l'autre mais n'impliquent pas une encapsulation complète. Comprenons maintenant la différence concernant les processus, la vitesse et le coût : 1. Spécificités des processus Les processus présentent de nombreuses similitudes mais ne sont toujours pas identiques. Par exemple, dans le surmoulage, un composant en plastique est fabriqué par moulage par injection . Après refroidissement, le composant est placé dans un outil de surmoulage puis enduit de résine fondue ou de thermoplastique. D'autre part, le surmoulage utilise une pièce préformée , souvent en métal. La pièce est chargée manuellement dans le moule et surmoulée par des résines ou thermoplastiques fondus. C'est ainsi que le moulage par insertion offre une encapsulation complète des pièces moulées, et deux pièces moulées sont moulées simultanément. 2. Vitesse de moulage par injection En ce qui concerne le surmoulage, il s'agit d'un moule en aluminium sans lignes de chauffage ou de refroidissement le traversant. Néanmoins, le temps de cycle est un peu plus long, ce qui permet aux mouleurs de vérifier la qualité essentielle des pièces, les problèmes esthétiques et la pression. Lorsque toutes les pièces moulées sont assemblées, l'outillage de surmoulage est assemblé pour presser. Ainsi, le surmoulage prend plus de temps que le surmoulage. Dans le même temps, le moulage par insertion est un processus comparativement plus rapide et plus rapide. Comme deux matières plastiques sont moulées simultanément, le temps nécessaire est faible. De plus, le processus nécessite moins d'agencement par rapport au surmoulage, ce qui réduit également le temps. 3. Coûts Le surmoulage est un processus à double injection, tandis que le moulage par insertion est un processus à injection unique. Bien que les deux techniques soient moins coûteuses, le moulage par insertion est un peu moins cher que le surmoulage. En effet, il élimine les opérations d'assemblage secondaires, notamment le collage, les encliquetages, les vis/fixations, etc. Avantages du moulage par insertion La tendance du moulage par insertion se développe rapidement parmi les industries manufacturières. Large gamme d'applications, coûts réduits et processus simple ; tous ces facteurs s'ajoutent pour rendre le processus de moulage par insertion pratique pour les fabricants. Voici quelques-uns des avantages les plus connus du moulage par insertion : 1. Réduction des coûts d'assemblage Le moulage par insertion est un processus de fabrication très rentable. La principale raison derrière cela est qu'il s'agit d'un processus unique . Par conséquent, le besoin d'un assemblage post-moulage, qui se produit généralement avec l'élément métallique séparé, est éliminé. De même, l'installation de pièces séparées augmente la demande de main-d'œuvre, inclut les déchets de mouvement et nécessite plus de temps de production ainsi que des équipements et des fonctions supplémentaires. Mais là encore, toutes ces dispositions ne sont plus nécessaires dans le moulage par insertion. Ce sont donc les raisons qui justifient les coûts inférieurs du surmoulage. 2. Réduction des coûts matériels Comme indiqué précédemment, le surmoulage est un processus à double injection dans lequel la pièce en plastique est moulée puis surmoulée. C'est ainsi que la taille et le poids du produit final sont comparativement plus lourds que le produit final obtenu grâce au moulage par insertion. Tout en étant un processus en une seule fois, le moulage par insertion réduit les coûts des matériaux et rend le gaspillage de matériau presque négligeable. Par conséquent, comme le moulage par micro-injection processus, le poids et le gaspillage réduits, la taille plus petite et le temps de fabrication réduit réduisent les coûts du processus de moulage par insertion. 3. Assurance de flexibilité et de fiabilité Le moulage par insertion offre une flexibilité et une fiabilité considérables . Par example: Il permet aux concepteurs d'ajouter des fonctionnalités aux pièces en plastique, les rendant plus ancrées, plus robustes et plus fiables que les zones en plastique locales. Il offre une conception de produit améliorée en incorporant des fonctionnalités peu pratiques avec du plastique seul. Il est utile dans la transition métal-plastique pour rendre les pièces plus performantes - poids réduit, dépenses de production réduites et corrosion éliminée. Application de moulage par insertion dans toutes les industries Étant rentable, plus rapide, fiable et flexible, le moulage par insertion offre de nombreuses applications dans différentes industries. Dans le même ordre d'idées, voici quelques-unes des industries courantes dans lesquelles le moulage par insertion joue le rôle le plus influent : 1. Industrie médicale Le secteur de la santé et des soins de santé dépend énormément des produits fabriqués à l'aide d'un processus de moulage par insertion. Allant des dispositifs simples aux dispositifs complexes et sensibles tels que l'équipement de pose pour les stents, les sutures et les implants, tous fabrication de dispositifs médicaux est fait à l'aide de moulage par insertion . Par ailleurs, les appareils électroniques à usage excessif dans l'industrie médicale impliquent certaines pièces fabriquées par moulage par insertion. Les produits de moulage par insertion les plus courants comprennent : Boutons médicaux. Enceintes médicales. Tubes. Composant d'équipement médical. Prothèses. Lames et instruments chirurgicaux. Instruments dentaires. 2. Électronique Comme d'autres industries, l'industrie électronique trouve l'utilisation du moulage par insertion bénéfique . L'encapsulation de fiches de fil et d'inserts filetés dans des pièces moulées sont des exemples typiques d'applications de moulage d'inserts dans le domaine de l'électronique. Les industries électroniques sont bien convaincues du moulage par insertion au lieu de travailler avec des assemblages et d'utiliser des soudures et des fixations. En conséquence, voici les applications typiques de ce type de moulage dans le domaine de l'électronique : Panneaux de commande numériques, assemblages et boutons pour appareils électroménagers. Attaches filetées. Composants et appareils électriques encapsulés. Équipement militaire. Brushings encapsulés. 3. Industrie aérospatiale Les applications typiques du moulage par insertion dans l'industrie aérospatiale comprennent les sièges d'avion, les loquets de coffre de rangement, les poignées, les toilettes et les commutateurs d'interface utilisateur. Les principaux avantages du moulage par insertion dans l'industrie aérospatiale comprennent : Diminution du poids de l'avion. Durabilité et résistance accrues. Élimination des étapes d'assemblage et de fabrication supplémentaires et inutiles. Temps de montage et temps de fabrication réduits. Conception industrielle améliorée et améliorée. Conclusion Le moulage par insertion est l'une des méthodes de moulage les plus influentes et les plus connues. La dépendance de diverses industries sur la fabrication de produits spécifiés appartient massivement à ce processus de fabrication. En règle générale, le surmoulage et le moulage par insertion sont généralement considérés comme des processus identiques ; cependant, il existe une nette différence entre eux, comme mentionné ci-dessus. En ce qui concerne la taille du marché mondial, selon l'étude de marché vérifiée, le marché mondial des machines de moulage d'inserts connaît une croissance substantielle et le marché se développerait considérablement de 2019 à 2026. En bref, le moulage d'inserts a une meilleure capacité de remplissage. aux besoins modernes des industries, ce qui est la raison même de l'expansion de son utilisation. Table des matières: ​ Différences entre le surmoulage et le moulage par insertion : Spécificités des processus ​ Vitesse de moulage par injection Frais Avantages du moulage par insertion : Réduction des coûts d'assemblage ​ Réduction des coûts de matériel Assurance de flexibilité et de fiabilité Application de moulage par insertion dans toutes les industries : Industrie médicale ​ Électronique Industrie aérospaciale Conclusion Retour au sommet Découvrez nos services : ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE

  • DFM for Injection Molding | Micromolds

    Conception pour la fabrication pour le moulage par injection La conception pour la fabrication ou la fabricabilité (DFM) fait référence à un processus qui optimise la conception d'un composant, d'une pièce ou d'un produit pour le rendre moins difficile à fabriquer, moins cher et plus pratique à traiter. En règle générale, la conception pour la fabrication rencontre les premières étapes, très probablement, lorsque le processus est dans la phase de conception. À ce moment-là, il est plus facile d'optimiser le produit et de réduire les étapes et les coûts inutiles. Idéalement, le processus de DFM implique ces étapes données : Assemblage plus facile dans les étapes ultérieures : Simplification de la conception du produit avec la réduction du nombre de pièces et d'opérations. Pièces technologiques : Concevoir des pièces faciles à fabriquer pour différentes technologies. Éviter les tolérances serrées et concevoir le produit en tenant compte des capacités de la technologie disponible. Utilisation efficace des ressources disponibles. Assemblage et conception de produits sans erreur (Poka-Yoke - une technique de fabrication sans gaspillage empêchant les défauts et les erreurs en premier lieu de tout processus). Intégration de méthodes de fixation efficaces et faciles. Table des matières: ​ Pourquoi le DFM est-il pertinent pour le moulage par injection ? Temps et coûts liés au DFM : ​ Comment optimiser DFM - Trucs et astuces ​ Conclusion Pourquoi le DFM est-il pertinent pour le moulage par injection ? ​ DFM combine le département d'ingénierie et de production dans la phase de conception, où chacun garantit une utilisation maximale du temps, la rentabilité, la qualité et la satisfaction du client . Son importance se mesure au fait que les décisions de conception contrôlent environ 70 % des dépenses de fabrication d'un produit (matériaux, traitement/manutention et assemblage). ​ Pendant ce temps, dans un processus de moulage par injection, l'exécution réussie de la conception pour la fabrication est plus technique et nécessite la compréhension d'applications complexes. Le processus DFM en moulage par injection est directement lié à un mouleur expérimenté. Par conséquent, une compréhension approfondie du processus DFM dans le moulage par injection aide à prendre des décisions de conception efficaces et offre les avantages de : ​ 1. Élimination des risques ​ Dans le moulage par injection, la rationalisation de la conception pour la fabrication peut déterminer et éliminer en temps voulu les problèmes potentiels avant que le produit n'entre dans le processus de fabrication au niveau de la masse. La mise en œuvre correcte de DFM identifie les problèmes de fabrication alors qu'un produit est encore en cours de conception. C'est ainsi que tout problème considérable est pré-appréhendé, réduisant les risques liés au développement de nouveaux produits. ​ 2. Recommandations exploitables ​ La conception en vue de la fabrication possède un avantage considérable sur les processus d'optimisation conventionnels, car elle inclut la formulation de recommandations exploitables. Soulignant les principaux problèmes de fabrication, DFM propose des suggestions qui élimineront à coup sûr les problèmes liés aux processus de fabrication. Dans certains cas, des modifications mineures de la conception peuvent résoudre le problème. ​ 3. Opportunités de réduire les coûts ​ La conception pour la fabrication fonctionne comme une analyse SWOT pour le processus de moulage par injection qui détermine les forces, les faiblesses, les opportunités et les menaces du processus. De plus, la caractéristique la plus précieuse de ce processus d'optimisation est sa capacité à découvrir des opportunités de réduire les coûts sans apporter de modifications considérables à la conception - forme, ajustement et fonction. ​ 4. Temps de développement de produit plus court ​ Principalement, les entreprises qui préparent la conception et sous-traitent la fabrication restent un avantage colossal car l'analyse de la conception pour la fabrication peut raccourcir le temps de développement du produit. Par conséquent, au lieu de rendre visite aux fournisseurs ou aux fournisseurs pour obtenir des devis/des commentaires, les ingénieurs peuvent mieux prévoir les coûts et les délais et analyser eux-mêmes la fabricabilité. ​ Temps et coûts liés au DFM ​ DFM est spécialisé dans la réduction des coûts et la réduction du temps de développement des produits : ​ Comment DFM affecte les coûts : ​ La DFM est très fiable car elle permet de réduire les coûts de plusieurs manières, et dont le commun est de réduire la complexité des étapes nécessaires du processus. Si les opérations sont minimisées avec des changements mineurs dans la conception, les économies de temps et de coûts sont plus rapides à réaliser. ​ Par exemple, les plastiques moulés par injection sont vulnérables à la rupture et à la défaillance s'ils sont éjectés par cisaillement du moule. Néanmoins, l'ajout de broches pour l'éjection à un endroit stratégique permet de réduire les coûts de matériaux. En bref, DFM prouve également que l'augmentation de la qualité ne doit pas toujours être coûteuse. ​ Considérons un autre exemple. Très probablement, l'approche la plus importante pour réduire les coûts consiste à réduire les changements requis après la construction de l'outil. Aucune entreprise ne veut subir les coûts engendrés par le réoutillage. Compte tenu de cela, la conception pour l'analyse de fabrication fournit aux ingénieurs de moulage par injection des informations et des intuitions sur le projet pour les aider à rationaliser l'outillage et à réduire les coûts. ​ De plus, l'analyse DFM reconnaît les zones à problèmes probables, les opportunités de modification de conception, les angles de dépouille et les tolérances insatisfaisants, les caractéristiques non usinables, les géométries incompréhensibles, les calculs, etc. Toutes ces actions visent finalement à réduire les coûts. ​ Comment DFM affecte le temps : ​ Tout comme la réduction des coûts des processus avec l'intégration de la DFM, le temps de développement du produit est également considérablement réduit. Tout d'abord, DFM offre aux ingénieurs la possibilité d'analyser l'ensemble du processus, et plus tard, cette analyse permet de gagner beaucoup de temps qui aurait pu être consommé par les fournisseurs en visite. Dans le même temps, la réduction du nombre total d'opérations et la standardisation des pièces et composants contribuent également à réduire le temps de développement du produit final. N'oubliez pas que la normalisation des pièces fait référence à un processus qui s'attend à éliminer toutes les différences intentionnelles, non intentionnelles et superficielles dans la production de pièces similaires et comparables pour accomplir une réduction critique du fournisseur et de la production de pièces. Comment optimiser DFM - Trucs et astuces ​ 1. Ajuster avec un nombre minimum de pièces ​ La réduction du nombre de pièces réduit directement l'investissement ou le coût. Incontestablement, moins de pièces implique moins d'achats, une manipulation réduite des produits, une complexité d'assemblage réduite et moins de temps pour la production, l'ingénierie et le développement, qui sont des avantages considérables en termes de coût et de temps. La plupart du temps, le nombre minimum de pièces nécessite la standardisation du process. Par exemple, les pièces qui n'ont pas de mouvement relatif ne sont pas constituées de matériaux différents. Sinon, cela rendrait l'assemblage ou le service des pièces extrêmement problématique ou impossible. Quelques façons de gérer la réduction du nombre de pièces dépendent de l'utilisation de configurations monobloc et de la sélection de processus de fabrication tels que le moulage par injection. ​ 2. Développement de la conception modulaire ​ La simplification des activités de fabrication est directement liée à une meilleure mise en œuvre de la conception pour la fabrication. En règle générale, l'utilisation d'une approche de conception de produit modulaire (subdiviser un produit en pièces plus petites en fonction de leurs performances, de leurs fonctions et de leurs spécifications) simplifie les activités de fabrication telles que les tests, l'assemblage, la refonte, l'inspection, les achats, la maintenance et le service attendu. La raison en est que les modules rendent les mises à jour de produits plus flexibles dans le processus de refonte, prennent en charge les tests avant l'assemblage final et utilisent des composants standard pour réduire les variations de produits. ​ 3. Sélection judicieuse des matériaux ​ La combinaison optimale entre un matériau rentable et la fabrication a un impact direct sur les coûts de fabrication. Même un matériau approprié prend en charge la facilité de fabrication, ce qui signifie également l'élimination des étapes inutiles telles que la finition de surface, une tolérance excessive et d'autres opérations finales telles que le polissage/la peinture qui augmentent le prix du processus. ​ 4. Minimisation de la direction de l'Assemblée ​ La direction de l'assemblage joue un rôle essentiel dans la réduction du temps et des coûts. Par conséquent, lors de l'ajout de pièces à l'assemblage, il est suggéré d'assembler des pièces dans une direction et de les ajouter dans l'ordre permanent à partir du côté ci-dessus. Plus tard, les pièces s'attacheront instantanément sous l'action de la force gravitationnelle. De plus, Poka Yoke est une technique de fabrication au plus juste qui peut être utilisée pour un assemblage sans erreur. Poka-Yoke est important pour les assemblages et essentiellement contrôlé à l'intérieur de l'ensemble du processus de production. Par conséquent, des méthodes anti-erreurs sont utilisées pour éviter les erreurs causées par les opérateurs. Les techniques peuvent inclure l'utilisation de capteurs de proximité, de systèmes de vision, d'appareils spécialement conçus, d'épingles, de lecteurs de codes-barres, de capteurs de pression, de voyants d'avertissement et de vérification des taches. 5. Minimisation de la manipulation ​ Dans le même temps, la manipulation s'habitue généralement à maintenir les objets pendant les processus ; cependant, dans DFM, la manipulation prend également en compte le positionnement, la fixation et l'orientation des pièces ou des composants. Par exemple, les pièces symétriques doivent être préférées chaque fois que cela est probable. Sinon, l'asymétrie doit être amplifiée pour éviter les échecs. En plus de cela, pendant la phase de conception, essayez de réduire le flux de déchets ou de pièces dans le processus de fabrication. ​ Conclusion ​ La conception pour la fabrication est l'une des méthodes largement adoptées qui réduisent le temps de développement des produits, les coûts et élimine tous les problèmes majeurs et potentiels qui pourraient être problématiques dans la production de masse de produits. Comme d'autres procédés de fabrication, DFM est également bien connu pour le moulage par injection. En cas de ralentissement économique, les industries mettent probablement en œuvre la DFM pour obtenir des gains élevés avec l'investissement le plus faible. À la fin du processus, DFM économise environ 20 à 30 % des coûts. Retour au sommet Table des matières: ​ Pourquoi le DFM est-il pertinent pour le moulage par injection ? Temps et coûts liés au DFM : ​ Comment optimiser DFM - Trucs et astuces ​ Conclusion Découvrez nos services : ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. ​ LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE

  • Submission Page | Micromolds.eu

    Je vous remercie! Vos informations ont été reçues avec succès. MIEUX NOUS CONNAÎTRE

  • | Micromolding

    Entrer votre Email et obtenez un téléchargement instantané Soumettre

  • Cost of Injection Molding | (includes calculator .xlsx)

    Comment évaluer et économiser les coûts du moulage par injection (y compris le calculateur de coûts de cavité et de moulage .xlsx) Cet article est destiné à ceux qui veulent vraiment comprendre pourquoi le moulage par injection peut être si coûteux et comment les entreprises de moulage par injection déduisent leurs prix de service. Le but de cet article est d'alléger le fardeau de l'anxiété des ingénieurs commerciaux qui doivent indiquer le coût du projet lorsqu'ils reçoivent des appels d'offres non professionnels, ainsi que le désagrément de la partie adverse qui se demande si elle doit indiquer ou non le budget du projet. ​ Table des matières: ​ Aperçu de l'infographie Commencer par les bases Avertissement ​ Vers l'optimum Contraintes projet et machine Déclarer un budget (hors sujet) Trois entrées principales Quatrième entrée principale - calcul du nombre de cavités Finition de surface Résumer Valeurs de contrôle dépendantes et indépendantes Calcul des coûts de moulage par injection Calcul des matières premières Calcul du coût de fabrication du moule Coût de production (coût de moulage) Coût total du projet de moulage par injection Coût optimal - ce qui entre dans le devis Micromoulage - vinifier en petites quantités Ce que vous apprendrez (un aperçu infographique) : ​ Commencer par l'essentiel ​ Nous supposons que le lecteur a une connaissance approfondie des définitions et procédures courantes du moulage par injection. Si ce n'est pas le cas, parcourez ces sujets : ​ Qu'est-ce que le moulage par injection ? Le moulage par injection est une technologie de production en série où des palettes thermoplastiques fondues sont injectées dans les moules. Le plastique refroidi se solidifie et lorsque le moule s'ouvre, il est éjecté sous la forme d'une toute nouvelle pièce en plastique. Cliquez ici pour en savoir plus. Qu'est-ce que le moulage et l'outillage ? L'outillage est le processus d'usinage du moule. Le moule est une pièce conçue en 3D « soustraite » ou sculptée à partir d'un bloc de métal (généralement de l'acier ou de l'aluminium). Il est évident que la majeure partie du savoir-faire en matière d'ingénierie est concentrée à ce stade. La fabrication du moule est au cœur de la technologie du moulage par injection et représente donc la plus grande partie des coûts d'ingénierie non récurrents. Qu'est-ce que la cavité et le noyau? ​ Étant donné que le moule a deux côtés, le noyau et la cavité ont lieu dans l'un ou l'autre. Ils sont utilisés pour façonner le plastique injecté. Autrement dit, le noyau forme la forme interne de la pièce et la cavité - externe. Il convient de mentionner que, par défaut, les numéros de cavité ne peuvent être distribués que de la manière suivante : 1, 2, 4, 8, 16, 32, 48… En effet, seules des distances de canaux égales sont possibles pour une distribution de pression égale. Clause de non-responsabilité ​ Ce document est utilisé pour comprendre le principe du calcul du prix du moulage par injection. Les exemples donnés et les calculs sont simplifiés et peuvent manquer de nombreux facteurs qui peuvent changer radicalement les résultats car chaque projet peut avoir des paramètres très uniques à inclure. Néanmoins, le document est plus que suffisant pour familiariser les clients avec la méthode de calcul des prix du moulage par injection et est prêt à être personnalisé selon les besoins individuels. ​ Vers l'optimum Un simple coup d'œil à l'infographie ci-dessus suffit pour se rendre compte que l'estimation des coûts du moulage par injection comprend de nombreuses variables. Comment ne pas se perdre dans cet amas de facteurs variables et trouver la solution optimale pour l'acheteur et le vendeur - fixer un coût/prix d'équilibre correct pour les deux parties concernées? Comme tout problème ou calcul mathématique doit commencer par un point de référence, ce cas n'est pas un autre et le processus commence par la définition des variables d'entrée. ​ Les contraintes du projet et de la machine ​ Dans ce cas particulier, on part du principe que les besoins du client constituent le point de départ. Le client fournit l'appel d'offres où l'énorme chaîne de processus commence à bouger et à s'influencer mutuellement. Idéalement, le client réputé devrait fournir ces informations à ses sous-traitants : ​ Intervalle de quantité de production Délai de livraison Fourchette budgétaire Dessins CAO des pièces Matériau utilisé spécifié Tolérances spécifiées Finition de surface spécifiée ​ ​ Le budget. Vraiment ? (hors sujet) Il semble qu’annoncer la fourchette budgétaire pourrait être synonyme de perdre l’avantage dans la négociation. Cependant, les clients expérimentés savent que dans le cas de projets complexes, l’établissement d’un devis peut être très long simplement parce que l'entreprise de moulage essaie de fournir des alternatives budgétaires A, B et C. Par exemple, le budget peut diminuer considérablement en éliminant les encarts automatisés au prix d'un délai d'exécution ou simplement en augmentant le nombre de cavités de moulage (voir ci-dessous). Alors, comment l'entreprise de moulage doit-elle savoir quelles sont les préférences et les plans futurs de l'entrepreneur ? En outre, les clients expérimentés connaissent toujours les fourchettes de prix et peuvent à tout moment établir des budgets avec des marges de manœuvre pour les négociations. Ce qu'il faut retenir ici, c'est que, dans l'idéal, le client et le prestataire de services devraient tous les deux mener des négociations professionnelles et transparentes où le devis ne représente qu'un solide point de départ. La transparence des prix devrait garantir que les actionnaires du projet recherchent les processus de fabrication et les objectifs de réalisation les plus efficaces et les plus avantageux pour tous, et non des objectifs purement financiers. Trois valeurs d'entrée principales (retour au sujet) Les contraintes du projet (informations provenant de l'appel d'offres) nous permettent de déduire 3 valeurs d'entrée principales : ​ Fourchette de quantité de production (par exemple 20k-50k pcs.) Délai de livraison (par exemple 1-2 mois) Fourchette budgétaire (par exemple 1000-5000 EUR Il devient intuitivement clair que ces données d'entrée initiales sont le point de départ de tout le calcul du coût/prix du moulage par injection. Le mouliste dispose de toutes les informations dont il a besoin : quantité, temps et fourchette de prix. Cependant, pour fournir au client un devis optimal, il reste encore un facteur important à évaluer. Quatrième valeur d'entrée principale (calcul de la cavité de moulage) Les trois autres valeurs d'entrée de l'appel d'offres (dessin de la pièce, matériau, tolérances) sont limitées par des contraintes de machine, et toutes ces dépendances entrelacées contribuent à l'estimation de la prochaine entrée très importante - la quantité de cavités de moule : 1. [Dessins de la pièce + matériau] -> [surface de projection + pression] -> force de serrage -> quantité de cavités ​ A1 - surface de projection d'une cavité et d'un patinl; Fn - force de serrage requise pour les n cavités; Fm - force de serrage de la machine; f - coefficient (déduit empiriquement); Qn - nombre de cavités (Qn = 1, 2, 4, 8, 16, 32, 48) ; Qmax - nombre maximal de cavités limité par la taille de la machine. ​ Contraintes : Fn≤Fm ; 1 PA1fQn Qn volume de la pièce -> taille de grenaille -> nombre de cavités V - volume de la pièce + volume du canal Vmax - volume maximal de grenaille Qn - nombre de cavités (Qn = 1, 2, 4, 8, 16, 32, 48) Qmax - nombre maximal de cavités, limité par la taille de la machine Contraintes : QnV≤Vmax 1 plasticité -> quantité de cavités (par exemple, 1-16) Déterminé expérimentalement. ​ 4. Tolérances -> nombre de cavités (par exemple, 1-16) Déterminées expérimentalement. ​ La réponse est 1 à 8 cavités ​ Les contraintes du projet combinées aux contraintes de la machine déterminent le quatrième intervalle de valeurs - le nombre de cavités de moulage. Il faut bien comprendre qu'en raison des contraintes de la machine, le nombre maximal de cavités de moulage est la limite minimale définie par les contraintes de la machine (comme dans l’exemple ci-dessus : 1-8). Pourquoi est-il si important ? La variation du nombre de cavités de moulage affecte considérablement le budget du projet lorsque le volume de fabrication augmente. Ainsi, la variation de ces 4 valeurs d'entrée et des cavités de moulage permet de fournir un devis optimal au client. Traitement de surface - le dernier mais non le moindre ​ Même si la finition de la surface ne limite ni n'affecte le calcul du nombre de cavités, elle devient extrêmement importante lorsque les coûts d'outillage sont calculés (voir ci-dessous). Il est très important que le client la spécifie, car les coûts d'outillage peuvent être affectés de 10 à 30 %. Résumé En utilisant les données fournies par le client et les contraintes de la machine, quatre intervalles d'entrée principaux sont déduits : Intervalle de quantité de production (par exemple, 20k-50k pièces) Intervalle de délai de livraison (par exemple, 1-2 mois) Fourchette de coût du projet (par exemple, 1000-5000 EUR). Cavités de moulage (par exemple, 1 à 8) ​ ​ Comme les appels d'offres du client ne sont pas toujours aussi informatifs ou comportent des fourchettes de prix plus larges, il incombe au prestataire de services de trouver et de proposer le devis optimal pour le client. Proposer un devis optimal à l'intérieur de ces fourchettes lorsque tant de facteurs variables entrent en jeu n'est pas une tâche facile pour le mouleur par injection. ​ Valeurs dépendantes, indépendantes et de contrôle ​ Pour plus de simplicité, le délai de livraison n’est pas inclus dans les calculs. Il est supposé que chaque projet est réalisé de la manière la plus efficace possible et à pleine capacité. Les projets seront donc terminés aussi vite que la capacité de production le permet, mais pas plus vite ni plus longue que ce que le client exige. En bref, l'optimum dans ce cas est celui où l'on trouve la valeur minimale d'une fonction de plusieurs variables soumise à un ensemble de contraintes. Oui, il s'agira d'une représentation graphique. Comme le paramètre de la cavité de moulage est le seul qui peut varier, il sera une variable indépendante (axe des x). Comme le résultat le plus important que nous recherchons est le coût du projet, il sera une variable dépendante (axe des y) et pour les valeurs de contrôle, la quantité de production sera définie. ​ Coût du moulage par injection ​ Enfin, le calcul du coût du moulage et sa relation avec le volume de production et le nombre de cavités seront révélés. Pour cela, il faut d'abord comprendre que le prix du moulage par injection comprend plusieurs aspects : Coûts des matières premières Coûts de fabrication du moule (outillage) Coûts fixes d'exploitation de la machine Autres coûts de fabrication (par exemple, mise en place du moule, post-production...) Ces catégories de coûts de moulage sont elles-mêmes fortement influencées par les valeurs d'entrée primaires : Dessins de la pièce -> difficulté de la pièce -> coûts d'outillage Choix des matériaux -> coûts des matières premières Force de serrage -> coûts d'exploitation de la machine Finition de surface -> coûts d'outillage etc. Pour les tâches complexes, l'approche « un pas à la fois » est toujours la meilleure solution. Pour bien comprendre, veuillez étudier et utiliser ce calculateur Excel du coût du moulage par injection en parallèle avec cet article : ​ ​ ​ ​ ​ ​ Coût des matières premières ​ ​ Coût des matières premières contre Cavités à différents volumes de production Téléchargez le calculateur du coût du moulage par injection.xlsx ​ À première vue, les données du graphique semblent trompeuses. Plus de cavités signifient plus de matériau utilisé, il semble donc que les courbes devraient être un peu plus pentues. Mais en regardant de plus près le processus de moulage par injection, il devient clair que plus de cavités signifie moins de grenailles. Ces données montrent que même si plus de cavités utilisent plus de matière, moins de cycles utilisent moins de matière, donc dans le résultat global la matière utilisée diminue lorsque le nombre de cavités augmente. Il s'agit maintenant de déterminer les paramètres géométriques des canaux - si les courbes seront aplaties ou raides. ​ Coût de fabrication du moule Pour mieux comprendre la relation, téléchargez le calculateur Excel avec le graphique ci-dessus (feuille 2) : ​ ​ ​ ​ ​ Coût des matières premières contre Cavités à différents volumes de production Calculateur du coût du moule Cette relation linéaire entre le nombre de cavités et le coût du moule semble évidente. Le volume de production n'affecte pas le prix de fabrication du moule parce que le moulage n'est pas lié au volume jusqu'à la durée de vie du moule. L'outillage est donc le coût d'ingénierie non récurrents (NRE) minimal pour lancer la production. Pour estimer le coût du moulage, plusieurs données d'entrée sont nécessaires : Temps fixe de démarrage (installation de la machine) Coût des matières premières Taux horaire de la machine et des opérateurs Coût de la machine par heure (amortissement ou/et location) Conception CAO Temps fixe par cavité usinée (estimation empirique) Niveau de difficulté (estimation empirique) Finition de la surface Tous ces facteurs doivent être tenus en compte pour estimer le prix de l'outillage pour le moulage par injection. Pour jouer avec les valeurs d'entrée et comparer différents prix, utilisez le calculateur Excel (feuille2). ​ Coûts de production (coûts de moulage) Pour mieux comprendre la relation, téléchargez le calculateur Excel avec le graphique ci-dessus (feuille3) : ​ ​ ​ ​ Coût du moulage contre Cavités à différents volumes de production Calculateur du coût du produit Le graphique ci-dessus montre l'impact considérable du nombre de cavités sur les coûts de fabrication. Pour obtenir ce résultat, les valeurs d'entrée suivantes ont été utilisées : Temps de cycle pour une cavité Temps de cycle prolongé par cavité (dû à l'augmentation du volume de matière injectée) Taux horaire d'utilisation de la machine Coût de la machine par heure (amortissement ou/et location) Consommables et autres coûts par heure Il est intéressant de prêter attention au temps de cycle ici. Alors que les autres valeurs d'entrée restent plus ou moins les mêmes et sont fixes pour tout projet, le temps de cycle joue un rôle majeur dans les coûts de fabrication. Il est donc très important d'optimiser les processus de fabrication ainsi que les pièces elles-mêmes pour minimiser le temps de cycle. Pour voir dans quelle mesure les coûts de fabrication sont sensibles au temps de cycle, utilisez le fichier Excel téléchargé (feuille 3). ​ Coûts finaux du projet de moulage par injection Pour mieux comprendre la relation, téléchargez le calculateur Excel ci-dessus (feuille 4) : ​ ​ ​ ​ Coût du projet contre Cavités à différents volumes de production Calculateur du coût du projet ​ Le coût total du projet ressemble beaucoup au graphique du coût de fabrication et à celui des matières premières, car le nombre de cavités affecte ces trois valeurs de la même manière. Cependant, la courbe des coûts d'outillage à pente positive entraîne à long terme une augmentation du coût de l'ensemble du projet. On constate que pour les grands volumes de fabrication, les points de flexion des courbes se déplacent vers la droite - l'impact de la réduction rapide des coûts due à l'augmentation du nombre de cavités reste plus long, car pour les petits volumes de fabrication, les coûts d'outillage représentent une charge plus importante. ​ Obtenir un devis - prix optimal du moulage par injection ​ Dans ce cas, nous avions donc des valeurs d'entrée pour commencer (sans tenir compte du délai de livraison) : Intervalle de quantité de production (par exemple, 20k-50k pièces) Fourchette de coût du projet (par exemple, 1000-5000 EUR) Cavités de moulage (par exemple, 1 à 8) ​ Coût optimal du projet à différents volumes de production En utilisant les données du graphique et les données d'entrée, on constate que le coût optimal du projet peut varier dans la région marquée en rouge pour différentes quantités de production. Cependant, il est également clair que le budget du projet est sous-estimé de quelque 1000 euros par le client et que la proposition la plus proche de l'appel d'offres serait la suivante : 6000 EUR pour 20000 pièces avec 4 à 8 cavités. La fourchette de 4 à 8 cavités est adoptée car il n'est pas nécessaire de faire entièrement confiance aux données reçues. Le projet doit être évalué de manière globale et le gain très faible d'un nombre de cavités peut ne pas en valoir la peine. L'usinage d'outils de pièces complexes ou des problèmes imprévus lors de l'usinage peuvent en réalité entraîner des pertes considérables, d'où la nécessité d'utiliser un facteur de sécurité. Les données ci-dessus montrent que le coût n'augmente guère avec le nombre de cavités pour de petits volumes de production. C'est une illustration parfaite de la puissance du moulage par injection dans une production à grande échelle et de l'économie d'échelle. ​ Le micro-moulage gagne en petites quantités ​ Il est évident, à la lecture de ce qui précède, que le moulage par injection est réservé aux gros volumes de fabrication. Le prototypage devient impossible avec le moulage par injection. Le principal obstacle à l'entrée dans le monde du moulage par injection est le coût élevé de l'outillage, qui ne disparaît que lorsque des centaines de milliers d'unités sont fabriquées. ​ Et s'il était possible de faire des économies considérables sur les coûts d'outillage et de machine ? Le micro-moulage est une catégorie de moulage conventionnel utilisée pour la production en série de pièces en plastique. La principale différence est qu'il est utilisé pour mouler des pièces qui ne font que quelques fractions de gramme. Cependant, la technologie du micro-moulage peut s'avérer utile pour la production de petits volumes ou le prototypage, car les moules utilisés sont petits et fabriqués en aluminium. Cela permet de réduire les coûts et la durée de l'outillage de 2x pour le moulage de petites pièces en plastique. De plus, les machines de moulage sont petites, donc les coûts d'exploitation sont également faibles. De cette façon, la production en petites séries et le prototypage par moulage par injection deviennent possibles pour des budgets réduits. Si la pièce est suffisamment petite pour contenir 4 à 8 cavités dans le moule, la compétitivité du micro-moulage dans la production à grande échelle est comparable à celle des moulistes conventionnels. >>Découvrez comment le micro-moulage permet une production deux fois plus rapide et deux fois moins chère<< ​ Retour au début ​ Lire la suite ​ LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE ​ Découvrez nos services ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. ​ LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE

  • Micromolding - in Depth Insights | Micromolding

    Micromoulage - en profondeur Insights Comme la plupart des appareils modernes sont soit de plus en plus petits, soit nécessitent des composants plus petits, la demande de micro moulage de plastique continue de croître. Il est donc facile de deviner - cet article va nous plonger dans les particularités de la technologie de moulage par micro-injection - l'analyse de ses caractéristiques ainsi que des matériaux utilisés, les défis de l'emballage, la conception pour la fabricabilité et les futurs horizons du micro moulage. Table des matières: ​ Qu'est-ce que le micro moulage plastique et ses caractéristiques ? Le moulage par micro-injection pourrait-il remplacer le moulage par injection conventionnel ? Dans quelle mesure le µIM est-il utilisé dans tous les secteurs ? Micro moulage en médecine Micro moulage en électronique Micro moulage dans l'automobile Dans quelle mesure une moulure à paroi mince pourrait-elle aller? Quels matériaux sont les meilleurs pour le micromoulage ? Quel est l'avenir de la technologie de moulage par micro-injection ? Enjeux du micromoulage : micro-assemblage et conditionnement Qu'est-ce que le micro moulage plastique et quelles sont ses caractéristiques ? ​ Le micro-moulage est un processus hautement spécialisé dans lequel les moules en acier ou en aluminium microstructurés sont usinés CNC et EDM dans des tolérances à l'échelle micronique ou même submicronique. Habituellement, lorsque la pièce moulée pèse une fraction de gramme ou que ses micro-caractéristiques varient de 50 µm à 5 µm ou moins dans le plus grand monde de micro-moulage latéral. ​ La principale différence entre le micro-moulage et les technologies de moulage traditionnelles est la taille de la grenaille et la précision des machines d'injection. Les machines de micromoulage peuvent injecter une fraction de gramme avec une grande précision car elles disposent d'options d'alimentation à résolution plus élevée, ce qui entraîne une répartition uniforme de la pression à l'intérieur de la cavité. Dans le moulage par micro-injection, des moules plus petits sont également utilisés. Les micro-moules sont usinés avec des noyaux et des cavités plus petits et des micro-caractéristiques à l'intérieur avec des outils CNC et EDM de précision. Dans le moulage conventionnel, des choses comme l'emballage et la gestion de la qualité peuvent être considérées comme des opérations secondaires, cependant, le processus de micro-moulage exige une attention particulière aux détails de l'emballage et du contrôle de la qualité, car les pièces moulées sont très petites. ​ Le moulage par micro-injection pourrait-il remplacer le moulage par injection conventionnel ? ​ La réponse est oui. Le micromoulage peut parfois être « petit » mais pas « micro ». Dans une grande variété de pièces en plastique demandées, beaucoup d'entre elles peuvent être suffisamment petites pour tenir dans la zone projetée du micro-moule (par exemple, d'un périmètre de cercle ~ 100 mm) et ne pas dépasser le volume de micro injection (par exemple ~ 15-30 cm3). De plus, les entreprises innovantes recherchent souvent une résilience et une entrée sur le marché à faible risque avec des lancements pilotes avec des volumes de fabrication allant jusqu'à 100 000 pièces. Dans ces conditions, il n'y a pas de meilleur moyen que d'utiliser la technologie du micromoulage. Une réduction significative des coûts et du temps est possible par rapport au moulage par injection traditionnel. Il est possible d'économiser jusqu'à 3 à 4 fois sur les coûts d'outillage et d'entrer sur le marché avec des produits finis en moins de 3 semaines : ​ Faibles dépenses d'exploitation de la machine, car des machines plus petites sont utilisées et une force de serrage plus faible est exercée. Moins de cavités de moule et moins d'aluminium utilisé permettent un usinage plus rapide et moins cher. Minimisation des déchets grâce à des systèmes de canaux plus courts requis. Étant donné que des canaux plus courts sont nécessaires pour remplir les cavités, il existe une différence considérable dans les volumes de canaux coupés et disposés, par rapport au moulage par injection traditionnel. Une modification facile et flexible est possible grâce à l'usinage de moule rapide et à faible coût. Dans quelle mesure le µIM est-il utilisé dans tous les secteurs ? Industries médicales et de la santé ​ Sans aucun doute, le domaine de la médecine en tant que tel requiert une précision extrême dans la plupart des processus. Par conséquent, dans de nombreux cas, les instruments médicaux utilisés doivent être petits et très sophistiqués. Ainsi, le micro moulage est largement utilisé dans la fabrication de dispositifs médicaux : dispositifs d'administration de médicaments, cathéters, systèmes de diagnostic, composants optiques et auditifs, etc. Par exemple, les neurochirurgies, les traitements aortiques, etc. Il convient également de souligner que de nouveaux types de systèmes microfluidiques deviennent de plus en plus populaires et largement applicables dans diverses performances médicales (y compris les applications Point-Of-Care). Pas surprenant que les industries médicales capturent environ un quart de la part de marché mondiale du moulage par micro-injection, selon 'Mordor Intelligence' Industries électroniques ​ Étant donné que les appareils électroniques modernes sont de plus en plus petits, il existe également un besoin croissant de haute précision et de complexité pour ce secteur. Les avantages du micro moulage peuvent être exploités dans la fabrication de divers composants électroniques. La micro-optique peut être l'un des exemples (par exemple, la fabrication d'appareils à laser, de téléphones intelligents, de lentilles, de prismes, etc.). Ainsi que des composants microélectroniques : tels que des connecteurs, des interrupteurs, des fiches, des puces informatiques, etc. pour les ordinateurs, les technologies de communication, les appareils musicaux et d'autres domaines de la microélectronique. ​ Les systèmes microélectromécaniques (MEMS) nécessitent souvent également la fabrication de micro-moulages. Étant donné que l'industrie elle-même est en phase de croissance, la demande de micro-moulages innovants dans les processus de fabrication augmente également. Par exemple, les systèmes BioMEMS (systèmes micro-électro-mécaniques biomédicaux) sont maintenant largement étudiés et les opportunités potentielles de séquençage de nouvelle génération (NGS) et de diagnostic au point de service sont déjà appliquées, ce qui augmente considérablement la demande de MEMS. ​ Le développement rapide des technologies modernes conduit à une croissance spectaculaire des industries électroniques et cela pourrait être représenté par le fait que le secteur électronique détient un peu plus d'un cinquième de la part de marché mondiale du moulage par micro-injection (ibid). Industrie automobile ​ Le moulage par micro-injection est assez largement utilisé pour la fabrication de composants automobiles qui nécessitent fréquemment des composants légers et petits. Le micro moulage est utilisé pour les pièces sous le capot (par exemple, le moteur ou les freins) d'une voiture et pour divers autres composants pertinents pour l'industrie automobile, tels que différents clips, rondelles, pièces de mécanisme de verrouillage de porte, divers boutons, interrupteurs et même pour le micro plastique fabrication d'engrenages. Étant donné que l'ensemble de l'industrie automobile est énorme et nécessite de nombreuses micro-pièces, il n'est pas étonnant que ce secteur capte le plus de valeur (presque un tiers) du micro-moulage (ibid). Jusqu'où pourrait une moulure à paroi mince va? ​ Premièrement, pour discuter du moulage à paroi mince, le concept lui-même doit être clarifié. Les moulures à paroi mince peuvent être classées en fonction du rapport longueur d'écoulement et épaisseur de paroi : rapport L/t. Comme différents plastiques ont des débits différents, leurs ratios maximums varieront en conséquence. Voici les maximums de rapports L/t pour 10 des plus largement utilisés thermoplastiques : ​ ABS : 170/1 SAN : 120/1 PA : 150/1 PC : 100/1 PEHD : 225/1 PEBD : 275/1 PP : 250/1 PMMA : 130/1 POM : 150/1 PS : 200/1 ​ La qualité de la pièce moulée dépend fortement de la conception correcte de l'épaisseur de la paroi. En mettant l'accent sur une conception « correcte », on entend choisir des plages d'épaisseurs de paroi compatibles pour divers thermoplastiques et maintenir des rapports d'aspect similaires tout au long du processus de conception de la pièce. Le non-respect de cette étape de conception pour la fabrication peut entraîner : ​ Cycles opportuns, car les parois plus épaisses refroidissent plus longtemps que les parois minces ; Une paroi trop mince peut être trop fragile et en plus, peut provoquer des erreurs de débit (la vitesse d'écoulement dans les cavités). Ce dernier problème peut entraîner des vides si le matériau ne remplit pas toutes les caractéristiques avant qu'il ne refroidisse ; Les murs inégaux se refroidissent et se solidifient différemment, et ce facteur est généralement la raison pour laquelle il peut exister des déformations permanentes involontaires ou des marques d'enfoncement sur les surfaces des pièces moulées. ​ Étant donné que le moulage à paroi mince dépend principalement du choix des résines, il est bon de se référer à certaines données expérimentales. Le tableau ci-dessous montre les matières plastiques les plus largement utilisées avec des plages de parois minimales et maximales pour le moulage par injection : MATÉRIEL ​ abdos ACÉTAL ACRYLIQUE NYLON (POLYAMIDE) POLYCARBONATE POLYESTER POLYÉTHYLÈNE POLYPROPYLÈNE POLYSTYRÈNE POLYURÉTHANE APPLICATION ​ Principalement pour la plomberie ou l'industrie automobile Peut remplacer certaines pièces qui étaient métalliques Remplaçant principalement le verre pour les industries de la beauté, de la mode ou même de l'art Diverses utilisations industrielles et mécaniques Utilisé dans un large éventail de marchés Utilisé dans un large éventail de marchés Parfait pour les produits jetables et recyclables Diverses possibilités d'application, cependant, fréquemment utilisées dans les industries alimentaires, car il ne lixivie pas les produits chimiques Applicable dans diverses industries Applicable dans diverses industries ÉPAISSEUR DU MUR ​ 0,143 mm – 3,556 mm 0,762 mm – 3,048 mm 0,635 mm – 12,70 mm ​ 0,762 mm – 2,921 mm 1,016 mm – 3,810 mm 0,635 mm – 3,175 mm 0,762 mm – 5,080 mm 0,635 mm – 3,810 mm ​ ​ 0,889 mm – 3,810 mm 2.032 mm – 19.05 mm Lorsque le matériau en résine est choisi, d'autres exigences doivent être satisfaites pour le moulage à paroi mince. Étant donné que les parois minces refroidissent plus rapidement que les parois épaisses, le moulage de parois minces nécessite une vitesse de remplissage des cavités plus élevée (le temps de remplissage indique le temps nécessaire pour que le matériau s'écoule dans les cavités). Par exemple, une baisse de 25 % de l'épaisseur de paroi nécessite une baisse de 50 % du temps d'injection. La fabrication de parois minces nécessite des machines spécialisées pour traiter une vitesse et une pression plus élevées. Même si les technologies modernes permettent aux machines standard de remplir des pièces de plus en plus minces, les pièces les plus petites nécessitent des machines plus avancées pour les cycles d'injection et de serrage. Quels matériaux sont les meilleurs pour le moulage par micro-injection ? ​ Il existe une grande variété de matériaux pouvant être utilisés dans le micro moulage. Cependant, il existe certainement des contraintes cruciales à ne pas oublier lors du choix des matériaux, telles que : les propriétés mécaniques (quel est l'environnement de fonctionnement attendu, les situations de chaleur élevée, les propriétés hygroscopiques ?) la compatibilité (contact avec d'autres organismes biologiques, l'aspect cosmétique et le prix. Certains des matériaux les plus populaires pour le micro moulage sont indiqués dans le tableau ci-dessous. ​ MATÉRIEL ​ LCP (polymère à cristaux liquides) PMMA (polyméthacrylate de méthyle) COC (copolymères d'oléfines cycliques) PEEK (polyéther éther cétone) PLA (acide polylactique) PGA (acide polyglycolique) ​ Polyéthylène Polypropylène Polycarbonate APPLICATION Tolérance à haute température; Grande résistance chimique et aux intempéries; Résistance à la fissuration sous contrainte Grande transparence; Résistance au rayonnement ultraviolet ; Résistance aux rayures Grande fluidité; Résistance à la chaleur, aux produits chimiques et à l'humidité ; Haute clarté Haute résistance chimique; Grande tolérance à la chaleur et à la pression ; Résistance aux fissures sous contrainte et haute résistance Biodégradabilité ; Haute transparence ; Grande compatibilité Biodégradabilité ; Haute résistance; Haute résistance à l'abrasion et aux solvants ​ Grande résistance chimique; Haute résistance et dureté de surface; Résistance à l'abrasion Grande résistance chimique et thermique; Haute résistance à la flexion et résistance à la fatigue ; Isolation électrique Transparence élevée et stabilité dimensionnelle élevée; Rigidité et ténacité; Résistance à l'humidité et aux produits chimiques Il convient également de souligner qu'avec le développement technologique rapide et la croissance de la demande, il y a une augmentation de l'utilisation de polymères bioabsorbables dans le moulage par micro-injection. Les matériaux bioabsorbables sont largement applicables dans les soins de santé modernes. Étant donné que ces polymères peuvent être absorbés et dissous par un organisme humain, leur utilisation réduit le nombre d'interventions chirurgicales nécessaires pour des traitements spécifiques (le plus souvent orthopédiques). Parallèlement aux innovations, la demande pour les applications de ces matériaux augmente et c'est également là que les technologies de micro-moulage modernes sont utilisées. Quel est l'avenir de la technologie de moulage par micro-injection ? Le moulage par injection de plastique est utilisé dans la majorité des industries à travers le monde. Les anciennes technologies de fabrication sont remplacées ou améliorées par les nouvelles et l'industrie 4.0 catalyse tout cela. Le micromoulage ne fait pas exception et doit donc rester innovant et s'adapter aux nouvelles exigences du marché où les composants sont de plus en plus petits. Pour cette raison, de nouvelles technologies sont développées pour améliorer le micromoulage : ​ Des progrès significatifs dans le contrôle des substances. Le progrès le plus visible est que les entreprises essaient de rechercher le recyclage des polymères et cette recherche est associée à des considérations environnementales ; Les nouvelles innovations dépendent des besoins des clients, c'est parce qu'elles nécessitent parfois quelque chose que les entreprises ne peuvent pas créer. Cette demande met beaucoup de pression sur le fabricant et pour cette raison, de nouvelles technologies sont produites, par exemple, le moulage à paroi extrêmement mince, le micro-moulage à 2 coups et le moulage par insertion automatique, sont le résultat direct des demandes du marché ; De nouveaux capteurs de micro moulage ont été spécialement adaptés au moule, auparavant les capteurs étaient trop gros. Les nouveaux capteurs sont très compacts, faciles à installer, économisent de l'espace dans le moule et sont conçus pour surveiller la température, la pression, le gauchissement, le retrait et d'autres processus ; L'une des dernières innovations sont les machines-outils à commande numérique et l'électroérosion à micro-enfonçage. Ces dispositifs permettent aux mouleurs d'injecter des projectiles de moins de 1 gramme avec des dommages minimes et une précision de tir très élevée. Les progrès réalisés dans le matériel des capteurs de pression et de température de rétrécissement permettent un meilleur contrôle et une surveillance en temps réel du processus. ​ ​ Les moules sans canal ou à flux réduit sont conçus pour économiser des matériaux coûteux et permettront aux fabricants de machines de reconcevoir des machines pour obtenir une précision élevée et des tailles de tir ultra-petites. Les nouvelles avancées comprennent des conceptions de matériaux non standard, des options améliorées de remplissage d'épaisseur de paroi réduite, l'élimination des contraintes et le recuit de moule, des systèmes améliorés de surveillance des moules et des matériaux. Enjeux du micromoulage : micro-assemblage et conditionnement ​ Le coût de l'emballage et du micro-assemblage représente une grande partie du coût global de tout produit à micro-échelle et constitue une partie importante du développement d'un produit microscopique. Un emballage et un assemblage efficaces sont la clé du succès des produits sur le marché. ​ La principale raison du coût de l'emballage et de l'assemblage des produits à petite échelle est le manque d'automatisation de ces deux opérations. La plupart des micro-assemblages nécessitent l'utilisation d'opérateurs pour sélectionner et insérer manuellement de petites pièces à l'aide de puissants microscopes et micro-pinces. L'assemblage manuel est extrêmement coûteux et prend beaucoup de temps. Les opérateurs qui assemblent de telles pièces à l'échelle microscopique, souffrent de la tension sur la fatigue oculaire, ont des exigences strictes pour le produit final, mais doivent également atteindre la fiabilité requise de sa qualité. ​ Pour rendre le micro-assemblage plus facile et beaucoup plus rapide, plusieurs outils et équipements spécifiques doivent être disponibles pour ce procédé : ​ Système visuel avec stéréomicroscope haute performance, caméra et moniteur longue durée et haute résolution. Ce dernier est utilisé pour fournir des instructions et des commentaires pendant et après l'assemblage ; Micro-positionneur avec une résolution de 40 nm pour le contrôle de la pièce, la micropréhension et la gestion de la position ; Vision par ordinateur en temps réel pour contrôler les servomécanismes et les moteurs et assembler des pièces avec une précision au niveau du micron ; ​​ Outil de transfert haute résolution et haute précision pour la manipulation de pièces et de composants. ​ Si vous fabriquez un produit à petite échelle et que vous ne souhaitez pas l'assembler au microscope, il existe des méthodes qui permettent de combiner différentes pièces ensemble au stade de la conception : ​ Micro moulage en deux temps. Cette méthode permet d'injecter deux matériaux différents dans un moule à deux endroits différents ou au même endroit. Soudage par ultrasons. Il est efficace lors de l'assemblage de thermoplastiques et de métaux compatibles ; La soudure au laser. Ceci est généralement utilisé pour joindre des micro-composants, lorsque la géométrie 3D ne peut pas être combinée par surmoulage. Le soudage au laser peut également être utilisé pour nettoyer et démonter des matériaux tels que des fils rapidement et sans les casser ; Jalonnement. C'est un moyen très bon marché d'assembler du polymère et du métal en pliant un matériau dans un autre ; Le collage au solvant est connu comme un moyen moins coûteux et plus rapide d'assembler des composants à micro-échelle. Typiquement, il combine différents matériaux et solvants, à l'aide de micro et nano pipettes. Ces deux composants doivent être collés ensemble, surtout si cette combinaison sera utilisée comme implant. ​ L'emballage des micro-composants est aussi important que le micro-assemblage. Chaque pièce à l'échelle microscopique doit être livrée au client en toute sécurité. Lors de l'envoi de petites pièces coupantes ou sensibles au frottement et aux vibrations, l'emballage peut être un processus très difficile, il doit être bien pensé. Le micro-emballage nécessite que les composants soient emballés individuellement dans des emballages ou des palettes spéciaux. Lorsqu'il s'agit d'exigences en matière de salle blanche ou d'assurance qualité ISO 13485, il est également très important de garantir une température appropriée des machines et un flux d'air autour de celles-ci. Il est généralement indispensable d'avoir des ventilateurs générant des flux d'air filtrés pour empêcher la contamination de l'air et la poussière de se fixer sur les pièces moulées jusqu'à ce qu'elles soient emballées. Retour au sommet Table des matières: ​ Qu'est-ce que le micro moulage plastique et ses caractéristiques ? Le moulage par micro-injection pourrait-il remplacer le moulage par injection conventionnel ? Dans quelle mesure le µIM est-il utilisé dans tous les secteurs ? Micro moulage en médecine Micro moulage en électronique Micro moulage dans l'automobile Dans quelle mesure une moulure à paroi mince pourrait-elle aller? Quels matériaux sont les meilleurs pour le micromoulage ? Quel est l'avenir de la technologie de moulage par micro-injection ? Enjeux du micromoulage : micro-assemblage et conditionnement Découvrez nos services : ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. ​ LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE

  • Hot or Cold Runners? | Micromolds

    Dilemmes de moulage par injection : canaux chauds ou froids ? Un canal d'alimentation fait référence à un canal découpé dans le moule qui aide le plastique fondu à s'écouler de la buse à la cavité. Dans le moulage par injection, le canal joue un rôle important car il influence directement le remplissage de la pression du moule, la température de fusion, le retrait du matériau et l'emballage des contraintes résiduelles. Sur la base de ces raisons, la sélection d'un coureur devient une partie considérable du processus. Pendant ce temps, les coureurs peuvent être divisés en différents types en fonction de leurs formes. Habituellement, la forme du coureur est parabolique, trapézoïdale, demi-ronde, trapèze large et quart de rond. Table des matières: ​ 1. Systèmes à canaux chauds : Où et quand le système de canaux chauds est-il applicable ? Conditions et équipement requis ​ 2. Systèmes à canaux froids : Où et quand le système de canaux chauds est-il applicable ? Conditions et équipement requis 3. Canal chaud ou froid : comment faire un choix ? Avantages des canaux chauds par rapport aux canaux froids Avantages des canaux froids par rapport aux canaux chauds 4. Conclusion Systèmes à canaux chauds Un système à canaux chauds comprend deux plaques chauffées avec un système de collecteur pour maintenir une température constante utilisée pour injecter le matériau fondu dans les cavités du moule. Il existe plusieurs catégories de systèmes à canaux chauds, répartis en deux catégories principales : les systèmes à canaux chauffés à l'intérieur (convient pour un meilleur contrôle du débit) et les systèmes à canaux chauffés à l'extérieur (idéal pour les polymères thermosensibles). Où et quand le système de canaux chauds est-il applicable ? Les applications les plus importantes des systèmes à canaux chauds se trouvent dans l'industrie du moulage par injection plastique, directement ou indirectement, liée à l'industrie automobile (design d'intérieur), à l'industrie aéronautique, à l'industrie du jouet et à l'industrie médicale et de la santé. Utilisé par les fabricants de moules aux États-Unis, en Chine et dans des pays européens, le système à canaux chauds pourrait créer un cycle de processus de fabrication qui a amélioré la qualité globale de la production et raccourci le temps de fabrication. Le système à canaux chauds n'est utilisé que lorsqu'une production en série de haute qualité est requise ; c'est cher, et la réduction des déchets est importante puisqu'il n'y a pas de déchets de carottes et de patins. En plus d'offrir un temps de cycle plus court, il fournit également un écoulement de fusion équilibré et un mécanisme facile à lancer. De plus, il donne moins de traces d'enfoncement et de pièces sous-remplies lorsque le plastique le traverse. Conditions et équipement requis En ce qui concerne les conditions des systèmes à canaux chauds, la température et la pression des canaux doivent être notées et maintenues. Et voici l'équipement ou les pièces nécessaires pour le canal chaud : Entrée : Pendant le processus de moulage, la résine entre dans le processus de moulage par injection par l'entrée. ​ Collecteur : La résine fondue pénètre dans la buse chauffée pour être injectée dans la cavité du moule tout en passant à travers le collecteur. ​ Buses : les buses à canaux chauds servent de connexion à la cavité. Ils sont conçus individuellement pour chaque nouveau projet, ce qui peut augmenter considérablement les coûts. De même, ils s'ouvrent soit dans un sous-coureur qui déclenchera la cavité, soit directement dans la pièce. ​ Canaux chauds : les canaux chauds transfèrent le plastique liquide des buses dans les cavités du moule. ​ Anneau de positionnement : Il s'agit de l'anneau dont le réglage est décidé en fonction du placement du moule d'injection. De plus, il est également responsable de l'alignement de toutes les buses entre elles. ​ Technologie de chauffage : La technologie de chauffage est décrite comme un système à canaux chauds dans son ensemble. Chaque coureur possède la capacité de gérer les systèmes de température et de chauffage pour assurer les meilleures performances et le meilleur coût. Systèmes à canaux froids Le canal froid comprend deux ou trois plaques présentes dans le fond du moule. La matière première fondue est injectée dans le moule à partir d'une buse à travers la carotte, remplissant le réseau de canaux. Plus tard, ce réseau de canaux conduit la matière fondue vers les cavités du moule. Contrairement aux canaux chauds, les canaux froids ne sont pas chauffés et diffusent le plastique liquide dans les cavités individuelles du moule. Où et quand le système de canaux froids est-il applicable ? Habituellement, le produit final peut être obtenu en utilisant à la fois les systèmes à canaux froids et chauds. Néanmoins, il peut ne pas être économique ou approprié de remplacer un canal chaud par un canal froid ou un canal froid par un système à canaux chauds. Par exemple, le système à canaux froids est plus rentable que le système à canaux chauds, mais le délai d'exécution est plus long pour obtenir le produit final. De même, le canal froid est l'approche la plus appropriée pour les options de conception et l'emplacement flexible des vannes. Tout en ajoutant à ses avantages, le système à canaux froids subit des variations thermiques plus faibles car ils ne nécessitent pas de contrôleurs, de réchauffeurs et de thermocouples pour contrôler le processus. Conditions et équipement requis Le système à canaux froids est un choix approprié pour la faible production de produits. Cependant, la condition dépend des circonstances telles que la matière première, la conception du produit et la qualité requise. En ce qui concerne l'équipement ou les pièces du système de canaux froids, il comprend généralement les trois composants suivants : 1. Sprue : C'est un canal qui permet au matériau fondu d'entrer dans le moule. La douille de coulée est l'endroit où la buse du moule elle-même injecte le plastique fondu vers la cavité. 2. Canal froid : il s'agit d'un canal non chauffé qui permet au matériau fondu de la carotte à la porte de la cavité. Le canal froid refroidit également les différents segments du système de moulage, tels que la carotte, la porte et la pièce moulée elle-même. 3. Porte : La porte est une intersection étroite et petite entre la cavité du moule et le canal principal. La porte est le point d'où le matériau en fusion pénètre dans la cavité. Il existe également des mélangeurs de coupe, de refroidissement/refroidissement et de dosage pour contrôler différents paramètres dans un système à canaux froids. 4. Plaques : Dans ce système à canaux froids, deux ou trois plaques sont contrôlées à l'intérieur du moule. Le système à deux plaques est plus simple à utiliser, nécessitant un système d'injection pour éliminer la pièce du moule. Dans le cas d'un système à trois plateaux, la glissière fonctionne sur une plaque séparée qui peut être éjectée indépendamment de la glissière. ​ ​ Coureur chaud ou froid : comment faire un choix ? Les canaux chauds et froids conviennent, cependant, la demande doit être prise en compte. Par exemple, si les fabricants souhaitent réduire les délais tout en garantissant une qualité raisonnable, un canal chaud propose le meilleur choix. En revanche, si le délai n'est pas un problème et que les fabricants exigent une qualité extrême, il est préférable d'adopter un système à canaux froids. En conséquence, si l'investissement en capital est faible, le canal froid est l'option car sinon, le canal chaud est cher. De plus, les canaux froids sont une option parfaite pour les faibles volumes de production, comme dans le prototypage. A l'inverse, les canaux chauds seront, en général, plus avertis financièrement pour des volumes de production moyens à élevés. ​ Avantages des canaux chauds par rapport aux canaux froids Les systèmes à canaux chauds présentent de nombreux avantages par rapport aux systèmes à canaux froids, notamment : 1. Temps de cycle plus court Le temps de cycle est un point d'excellence crucial pour les canaux chauds par rapport au système à canaux froids. L'épaisseur de paroi de la pièce ou du canal détermine son temps de refroidissement. Même les canaux froids optimisés possèdent 50 à 100 % de temps de cycle en plus que les canaux chauds. Par conséquent, les canaux chauds peuvent améliorer le taux de production en raison du temps de cycle réduit. 2. Amélioration de l'efficacité du système de moulage Un moule à canaux chauds est plus simple à démarrer car il n'y a pas de canaux durcis ou solidifiés à retirer après chaque tir sous-rempli. Le moule est prêt à fonctionner lorsque la température de fonctionnement est atteinte. De plus, des pressions d'injection plus faibles peuvent être utilisées, réduisant la déflexion du moule/plateau et minimisant l'éclair déclenché par le mouvement des composants du moule. 3. Moins d'énergie et de matériel gaspillés Les déchets dans le système à canaux chauds sont beaucoup plus faibles que dans le système à canaux froids. Selon la conception du produit, le canal froid peut être égal à 50 % à 250 % du poids de la pièce du moule avec une installation de réaffûtage mineure de 15 %. En dehors de cela, le réaffûtage est une étape supplémentaire qui peut réduire les propriétés mécaniques du matériau et augmenter la consommation d'énergie dans les canaux froids. Avantages des canaux froids par rapport aux canaux chauds Le système à canaux froids a également ses avantages associés au processus. Voici quelques avantages du système à canaux froids par rapport au système à canaux chauds. 1. Utilisable avec une grande variété de polymères Les systèmes à canaux chauds sont généralement susceptibles de fonctionner avec une variété de polymères. En revanche, les systèmes à canaux froids ont un excellent avantage à ce stade. Les polymères thermosensibles sont très difficiles à traiter s'ils sont utilisés dans le système à canaux chauds, et très probablement, le produit perd sa forme. Avec des canaux froids, les polymères thermosensibles et les polymères de diverses propriétés chimiques sont pratiques à utiliser. 2. Peu coûteux à entretenir et à produire Comparé au coût d'équipement requis pour le système à canaux chauds, le système à canaux froids a un net avantage sur ce point. En raison de pièces et d'équipements peu coûteux, les dépenses globales pour ces coureurs sont maigres. De plus, les coûts de maintenance sont également faibles car les taux de composants ou d'équipements sont raisonnables et il n'est pas nécessaire de faire face aux variations de température. 3. Conception simpliste Techniquement, le système à canaux chauds est plus complexe et plus difficile à comprendre que le système à canaux froids. Les composants des systèmes à canaux froids sont simples dans leurs conceptions, il est donc facile de travailler avec des systèmes à canaux froids au lieu de travailler avec des systèmes à canaux chauds. Conclusion Le moulage par injection de plastique est une force majeure pour amener les économies mondiales à leur point culminant. À peine, il y a une industrie qui n'inclut pas l'utilisation du moulage par injection plastique. Dans le même temps, le plastique est obligatoire, qu'il s'agisse du secteur de la santé, des projets de transport en commun, des industries aéronautiques, des usines de fabrication de jouets ou de l'industrie automobile. Cependant, le moulage par injection plastique est un processus complexe qui implique à la fois les systèmes de canaux chauds et froids. Concernant leur utilisation, les systèmes à canaux chauds présentent des avantages plus incroyables et attrayants que les systèmes à canaux froids. Mais dans certains cas, les systèmes à canaux froids semblent, à tous égards, être la seule solution au problème. En bref, les deux approches ont leur importance dans leurs domaines respectifs, et cela dépend maintenant des exigences si le canal chaud convient ou si le froid est une meilleure option. Retour au sommet Table des matières: ​ 1. Systèmes à canaux chauds : Où et quand le système de canaux chauds est-il applicable ? Conditions et équipement requis ​ 2. Systèmes à canaux froids : Où et quand le système de canaux chauds est-il applicable ? Conditions et équipement requis 3. Canal chaud ou froid : comment faire un choix ? Avantages des canaux chauds par rapport aux canaux froids Avantages des canaux froids par rapport aux canaux chauds 4. Conclusion Découvrez nos services : ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. ​ LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE

  • Overmolding | Micromolds.eu

    Surmoulage Table des matières: ​ Qu'est-ce que le surmoulage ? ​​ ​ Technologies utilisées pour le surmoulage ​​​ Avantages du surmoulage ​ Applications de surmoulage dans toutes les industries ​ Présentation de la complexité du processus de surmoulage, équipement nécessaire et innovation ​ Dernières innovations en surmoulage Conclusion Qu'est-ce que le surmoulage ? ​ Le surmoulage est un processus dans lequel une seule pièce est fabriquée en utilisant deux ou plusieurs matériaux en combinaison pour protéger les composants sensibles ou donner un meilleur aspect et une meilleure sensation au produit final. Le premier matériau est appelé substrat, qui est recouvert par le deuxième matériau - le surmoulage. Les matériaux de revêtement sont généralement des thermoplastiques ou des élastomères. Il est supposé que le lecteur connaît les bases du moulage par injection. Sinon survolez les sujets ci-dessous : Moulage par injection de plastique Le moulage par injection est un processus de fabrication de divers types de pièces en injectant du matériau fondu dans le moule. La matière première est introduite dans le baril chauffé, où elle fond et est transférée dans la cavité du moule. Les matières plastiques sont principalement des matières premières, c'est pourquoi le processus est également appelé moulage par injection plastique. Moulage par micro-injection Le micro-moulage est également une sous-branche du moulage par injection utilisé pour produire de minuscules pièces et composants thermoplastiques de haute précision avec une tolérance en microns. ​ Technologies utilisées pour le surmoulage ​ Il existe principalement trois technologies utilisées pour le surmoulage : le moulage par insertion ou monocoup, le moulage bi ou multi-shot et le moulage par injection basse pression. 1. Insérer le moulage Le moulage par insert, également connu sous le nom de moulage monocoup, est le procédé le plus généralement utilisé dans lequel un insert pré-moulé est placé dans un moule et le TPE (élastomère thermoplastique) est injecté dessus. L'avantage du moulage par insertion est qu'il est un peu plus rapide que le moulage par injection conventionnel. La raison en est que le moulage par insert propose le moulage de deux matières plastiques simultanément. En dehors de cela, les coûts d'outillage liés au moulage par insertion sont également inférieurs. 2. Moulage à deux coups Dans le moulage en deux étapes (ou moulage en plusieurs étapes), des pièces moulées complexes sont produites à partir de deux matériaux uniques, et le produit atteint sa forme finale en deux étapes connexes et ultérieures. Les machines de moulage se composent de deux ou plusieurs barils, et deux matériaux sont tirés au cours du même cycle. Le premier matériau est introduit dans le baril pour créer la première forme de produit, qui entre ensuite dans le deuxième baril pour la construction finale. L'avantage du moulage en deux temps est que la qualité de la pièce est supérieure et les coûts de main-d'œuvre sont inférieurs. 3. Moulage à basse pression Parce que l'industrie électronique est en croissance continue, le besoin pour les fabricants d'électronique de protéger les composants faibles et fragiles est devenu impératif. En conséquence, le moulage à basse pression, développé par Hankel Corporation en 1970, a commencé à jouer un rôle vital dans l'encapsulation de pièces électroniques délicates, remplaçant le besoin des processus d'enrobage traditionnels. Ce processus d'encapsulation avancé de composants électroniques faibles implique un processus de surmoulage qui est effectué à basse pression et température et prend moins de temps. ​ ​ Avec le besoin croissant de cartes de circuits imprimés (PCB) et de leur protection, le moulage à basse pression a gagné du terrain dans la fabrication de composants dans les secteurs automobile, médical, industriel et de l'éclairage. Un mécanisme de protection pour les lumières LED peut être considéré comme une application flagrante du moulage à basse pression. Avantages du surmoulage Le processus de surmoulage trouve constamment une expansion dans son utilisation, avec les avantages suivants : 1. Coûts d'assemblage et d'opérations secondaires réduits Lors de l'utilisation du surmoulage pour la fabrication de pièces, il n'y a pas besoin d'opérations secondaires ou supplémentaires. Tout d'abord, le processus de surmoulage élimine le besoin d'adhésifs et de fixations supplémentaires. Deuxièmement, aucune opération supplémentaire n'est nécessaire pour obtenir le produit sous sa forme finale. Tous ces facteurs réduisent considérablement les coûts, le temps et le besoin de main-d'œuvre. 2. Amélioration de la qualité et de la fiabilité des produits Le surmoulage est un processus très fiable puisque le produit final offre aux utilisateurs la commodité ultime d'outils caoutchoutés et à prise ferme comme les produits portatifs et les brosses à dents. Par conséquent, l'ergonomie du produit s'en trouve améliorée. La partie surmoulée a une couche protectrice de thermoplastique qui la rend flexible, durable et très résistante aux forces extérieures. 3. Une plus grande flexibilité de conception La fabrication de multi-matériaux dans une seule conception d'assemblage multi-couleurs et complexe est facile à réaliser avec le surmoulage. Le processus de surmoulage garantit un assemblage rigide et un alignement correct des pièces d'accouplement. Par conséquent, la qualité du produit et l'exigence de conceptions transparentes et conformes deviennent facilement réalisables. ​ Applications de surmoulage dans toutes les industries ​ Le surmoulage a des applications diversifiées dans des myriades d'industries. Avant de passer aux applications spécialisées du surmoulage, voici quelques unes de ses applications généralisées : ​ ​ 1. Applications généralisées du surmoulage Les assemblages de câbles sont une magnifique application du surmoulage. Les câbles fabriqués à l'aide du processus de surmoulage doivent faire face à des lavages à haute pression, à des conditions météorologiques extrêmes, à un assainissement persistant, à une exposition aux débris et à la poussière et à des flexions fréquentes. ​ D'autres exemples courants de surmoulage incluent l'équipement militaire, les panneaux d'énergie solaire, l'équipement médical, l'électronique grand public et diverses applications industrielles. ​ 2. Applications spécialisées du surmoulage a) Industrie médicale Le moulage par injection médicale a des applications considérables dans le domaine médical. Les dispositifs médicaux surmoulés comprennent la rigidité et la ténacité d'un matériau et une sensation ergonomique et douce d'un autre matériau. L'extérieur flexible et robuste des pièces moulées réduit les risques d'abrasion, protège le substrat rigide de tout impact externe, protège les mains de l'utilisateur d'une infusion de vibrations et offre d'excellentes propriétés de résistance à l'eau pour éviter la corrosion. Les instruments médicaux surmoulés comprennent : Poignées de défibrillateur d'ambulance Seringues Connecteurs électriques Raccord ou tube de leurre Moniteurs le taille du marché pour l'équipement moulé dans le domaine médical est de 1,38 milliard de dollars. Il devrait croître avec un TCAC de 8,2 % d'ici la fin de 2027. ​ ​ ​ b) Industrie automobile Désormais, le surmoulage est utilisé pour fabriquer des prototypes, des poignées, des accessoires fixés aux tableaux de bord et des pièces moulées sous le capot de la voiture. Le projet de surmoulage thermoplastique pour composites structurels automobiles (TOSCAA) a révolutionné l'utilisation de pièces surmoulées dans l'industrie automobile. Ce consortium est dirigé par les fibres de carbone SGL et Land Rover, Jaguar, Nifco, LMAT, AMRC et l'Université de Nottingham. Collectivement, tous ces partenaires ont collecté 2 millions de livres sterling dans le but de rendre les voitures plus légères, plus durables et plus rapides. En 2016, la taille du marché mondial des pièces moulées dans l'industrie automobile était de 1,67 milliard de dollars et de 3,29 milliards de dollars à la fin de 2025. c) Électronique Le surmoulage de fil est l'une des applications importantes du surmoulage dans le domaine de l'électronique. De nombreuses pièces dans le domaine de l'électronique sont surmoulées pour les rendre durables, flexibles et résistantes au cisaillement. Cependant, le surmoulage est également utilisé à outrance pour la fabrication d'une pièce unique avec la combinaison de deux matériaux. Les circuits imprimés, les circuits imprimés, les thermostats et les fils sont largement soumis au processus de surmoulage pour devenir résistants aux facteurs externes. Le surmoulage de silicium électronique ouvre désormais de nouveaux domaines pour une expansion future du surmoulage dans le domaine de l'électronique. Comme l'indiquent certaines statistiques, la taille du marché des pièces moulées dans l'industrie électronique aurait atteint 1,11 milliard de dollars d'ici la fin de 2029. d) Jouets L'industrie du jouet repose massivement sur l'utilisation de pièces moulées en plastique. Les composants surmoulés utilisés dans les jouets offrent la sécurité requise contre les contraintes externes. De plus, un grand nombre d'industries utilisent des pièces moulées pour fabriquer les produits suivants : Poupées et figurines Maquettes et artisanat Jouets électroniques Puzzles et jeux non électriques Par exemple, le microplastique est une industrie du jouet de premier plan qui utilise des pièces moulées pour fabriquer des jouets. Il a généré un chiffre d'affaires de 30 millions de dollars au cours de la dernière année. Présentation de la complexité du processus de surmoulage, équipement nécessaire et innovation Le surmoulage est un processus un peu complexe mais facile à comprendre. Dans le même ordre d'idées, voici quelques-uns des points pour décrire l'aperçu de la complexité, l'équipement nécessaire et l'innovation concernant le processus de surmoulage : Aperçu de la complexité Le surmoulage est un peu plus complexe que le moulage conventionnel. La première chose qui complique la tâche est le bon choix du matériau surmoulé sur le substrat. Dans le même temps, il faut également veiller à ce que la pièce surmoulée repose correctement ou non sur le substrat. Néanmoins, le travail robotisé ou les machines sont suffisamment capables d'éliminer tous ces problèmes. Si ce travail est fait manuellement, toutes ces appréhensions resteront les mêmes. Caractéristiques du moulage et de l'insertion L'insertion est un processus de fabrication qui combine deux matériaux pour en faire un seul, tandis que le moulage est un processus plus simple qui suit des étapes simples. La procédure d'insertion et de moulage a déjà été décrite dans l'une des sections ci-dessus. ​ Cependant, certains facteurs rendent l'insertion et moulage d' un processus difficile à atteindre, y compris les lignes d'écoulement, les marques de chute, le gauchissement, les plans courts, les marques de brûlure et le jet. Démoulage Le démoulage est appelé retrait de pièces moulées de la matrice ou du moule. Elle peut être effectuée manuellement ou à l'aide d'air comprimé. L'élimination d'un moulage d'un moule et d'un moule d'un modèle est appelée démoulage. Le démoulage de la pièce fabriquée peut être un peu complexe si elle n'est pas correctement moulée. Fermer le moule et répéter le processus n'est pas une solution, et le composant devient un gaspillage. Mais là encore, le gaspillage est véritablement mineur dans le processus de surmoulage car il utilise des paramètres calculés et prédéfinis comme la basse pression et la température pour encapsuler des composants naturellement faibles. Par la suite, le surmoulage donne moins de gaspillage. De même, l'application du démoulage automatique réduit l'effort manuel. Dernière innovation en surmoulage Le surmoulage évolue de jour en jour et son utilisation se fait de plus en plus fréquente du fait de la généralisation des innovations suivantes : Micro-surmoulage dans le domaine de l'industrie médicale Surmoulage d'unités de contrôle électronique dans l'industrie électronique Fabrication de l'unité de commande la plus plate avec sept millimètres seulement Dernier système de contrôle de transmission ​ Conclusion Le surmoulage est devenu une méthode mondialement reconnue et adoptée pour la fabrication de pièces généralement vulnérables aux contraintes externes. L'utilisation du surmoulage s'est développée dans tous les domaines importants tels que l'industrie des instruments médicaux, l'industrie automobile, l'industrie électronique et l'industrie de la fabrication de produits ménagers. Bien que le processus présente certaines complications, il reste le moyen le plus approprié de protéger les parties faibles et fragiles. Table des matières: ​ Qu'est-ce que le surmoulage ? ​​ ​ Technologies utilisées pour le surmoulage ​​​ Avantages du surmoulage ​ Applications de surmoulage dans toutes les industries Présentation de la complexité du processus de surmoulage, équipement nécessaire et innovation Dernières innovations en surmoulage Conclusion Retour au sommet Découvrez nos services : ​ Insert de moulage Le moulage par insertion est le processus lorsque les composants (par exemple les fils) sont encapsulés ​ LIRE LA SUITE Moulage de petites pièces 'Micro' n'est pas toujours 'micro'. Si votre pièce peut tenir dans votre main, moulez-la 2 fois plus vite et moins cher avec nous. ​ LIRE LA SUITE Micromoulage Le micromoulage commence lorsque les microcaractéristiques se produisent et varient de 100 µm à 5 µm. LIRE LA SUITE Moulage par injection médicale Microfluidique, solutions OEM, moulage en salle blanche 8, stérilisation et plastiques de qualité médicale. LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE LIRE LA SUITE